网上有关“tpm课程背景”话题很是火热，小编也是针对tpm课程背景寻找了一些与之相关的一些信息进行分析，如果能碰巧解决你现在面临的问题，希望能够帮助到您。
1. TPM培训应该主要包含哪些内容
TPM课程应当包括以下几点：
TPM的体系框架是什么？实施TPM有什么意义？
TPM系统是否适合我的企业？
TPM的8大支柱之间有什么关联？哪些是最基本的支柱？
"慢性损失" 和"零星损失"有什么差异，怎么区分，怎么检测？
如何建立适合本企业的，消除或降低损失（Loss）的优先顺序？
为什么大多数企业的TPM都从自主维护与保养（AM）开始？
实施自主维护与保养成功的关键是什么？
实施了自主维护（Autonomous Maintenance）之后，如何实施其他支柱以提升设备效率和可靠性？
如何将计划维护（Planned Maintenance）落实到具体的工作当中？
推动TPM持续改善的活动和措施有哪些？
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2. TPM的五大要素是什么
TPM的五大要素分别为：来事后维修、预防维自护、改善维护、维护预防、生产维护
1、事后维修
最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。
2、预防维护
以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。
3、改善维护
不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。
4、维护预防
可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。 从设计、生产上提高设备品质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。
5、生产维护
一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。它包含了以上四种维修方式的具体内容。对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。
3. 推行TPM活动的步骤有哪些
起步
领导认识，导入培训，概念开发；
第一步
企业全面调研，认识基准和起点，树立目标；
具体指标：
P（OEE，TEEP，故障停机时数等）；Q（合格品率，客户投诉率等）；
C（制造成本，维修成本，设备、备件成本、停机损失等）；
D（按时交货率，计划完成率，库存等）；
S（事故率，事故损失工时数，工伤事故数）；
M（TPM员工参与率，合理化提案数，单点课程制作数等）。
第二步 ：建立组织，成立TPM专职机构
第三步：制定公司TPM目标、推进计划和实施计划
推进计划——框架计划（主要内容和阶段描述）
实施计划——三个月的时间表
具体目标：PQCDSM按照五阶评价体系目标（组织结构健全性；管理流程规范性；员工士气和素养水平；生产（办公）现场状况；设备管理经济指标（OEE，TEEP，维修费用，备件消耗与库存，MTBF等））
最终目标：八个零（零故障、零事故、零缺陷、零浪费、零库存、零投诉、零差错、零损失）；
第四步 ：TPM启动会
动员大会：最高领导；
导入培训：1、请外部专家进行现场指导；
2、到外面去学习参观；
刊物、看板、电子视板：宣传部门配合。
第五步：以6S为切入点，开展TPM
6S是基础；
6S是突破口；
6S同样要程序、规范管理：确定区域、人员、标准、周期、方法，并有检查评估方案；6S中必然发现根源性的问题——引入清除六源内容。
第六步：“六源”的解决
TPM的寻找和清除“六源”活动
污染源：来自环境，来自设备；
清扫困难源：需要清扫，难于清扫，源于速、热、电、位；
故障源：引起故障的设备外部和本身条件；
危险源：存在安全隐患的现场和设备状况；
缺陷源：引起产品缺陷的设备问题及环境因素；
浪费源：造成物、能、人工浪费的人-机系统因素和生产现场。
六源项目管理
重点解决在6S活动中遇到明显的“六源”问题，主要是污染源、清扫困难源和故障源，顺带解决6S中发现的安全隐患源、缺陷源和浪费源问题。维修技术人员参加的技术攻关小组是一支活跃的力量，无论在6S的规范和程序化，还是在“六源”的解决，都可以起到带动作用。
第七步：以规范化为主线，创建样板机台
规范化要按照动作的逻辑联系，设计既体现正确操作，对产品质量的关注，又能够适当维护，还要保证安全的规范体系。机台旁展示目视管理“两书”工艺操作作业指导书（体现正确执行操作工艺，保证产品质量，保证作业安全）；维护保养规范作业指导书（体现清扫、点检、保养、润滑四位一体，加上诊断、维修六步闭环）样板机台（线段）的选择：典型性，带动性。
第八步：样板示范，全面推广
在样板机台（或线段）旁，召开现场发布会。
程序：
1、领导讲话鼓励；
2、机台负责人介绍本机台的规范化文件体系和实际执行情况、效果；
3、参观示范；
4、参观人提问、答疑；
5、组织者总结。
第九步：公司预防维护体系的设计与实施
设计：设计适合本企业的预防维护体系；
设计与此防护体系匹配的全部管理程序；
实施：运行并修改完善。
第十步：现场改善、合理化提案活动
现场改善：自己动手，小提案实施；
合理化提案：程序化管理——提案的接收、研究决策、组织实施、评价成果、快速反馈制度；
第十一步：展开“员工未来能力持续成长”活动
1、员工能力分析；
2、员工成长约束、差距、原因分析；
3、员工持续成长计划;
4、OPL程序化管理——OPL课题的挖掘、组织撰写、评审修改、组织培训教学、奖励体系；
5、辅助实施。
第十二步：建立TPM考核评估体系
OEE ，设备完好率，设备一级保养合格率，员工工作效率，维修费用；
6S评价：依据6S管理评价表分别就整理、整顿、清扫、清洁、素养内的各项具体指标打分，计算总分；
设备保养规范化作业评价：抽检若干规范化作业点，按照规范化作业指导书要求分项目检查，得到机台（或线段）总分；
合理化提案，OPL，安全，员工成长状况评价。
OPL案例：单点课（针对设备部件）
第十三步：自主维修推进，规范的提升，小组自主管理
从设备6S开始，深入挖掘和清除6源，逐步建立规范作业体系，在工作中改善规范，不断提升规范，朝自主维修和自主管理的高度前进。
导入新阶段：入阶评审，制订新目标和新计划，进入下一循环
1、入阶评审，检验推进成果；
2、表彰推进模范和明星团队；
3、检讨教训和不足；
4、提出新的目标；
5、制订新的主计划和实施计划。
来源：//chinatpm/tpm/4756
4. TPM零故障报告背景怎么写
你就根据故障的实际情况写出来就是，
5. TWI的背景
在中国高速发来展的环境下，如自何快速提升一线生产主管的素养是所有制造型企业面临的问题。对管理者和监督者的教育问题已经成为企业生存与发展的核心和原动力。
TWI（Training Within Instry），即为督导人员训练，或一线主管技能培训，其源于二战后，美国生产局重建日本经济，发现日本技术劳动力潜力极为雄厚，但缺乏有效的督导人员，故引进TWI训练，培训了大量的督导人员的能力，日本 *** 认识到此培训的重要性，为此组织企业成立日本产业训练协会，并由日本劳动省大力推广，对二战后日本经济得以迅速发展起到了极大的促进作用，现已是各个国家训练企业督导人员的必备教材。
TWI是实施精益生产，丰田生产方式，TPM，5S等各项工具和系统的基础。其为日本产业的发展做出了重大的贡献。
6. 如何开展TPM小团队活动
鼓励自主维护，OPL（单点课程教育）、看板（非常简单又有效的措施）、提案改善。
7. 如何写好tpm中的教育培训案例
成都华标企管蒋良君回复：
案例构成要素。你培训的知识点或你观点，决定了你需要的案例类型，而案例类型决定了案例的构成要素，TPM的案例，可大可小，大到展示一个企业推进TPM的全过程和所取得的成果，小的就为某个知识点提供实例或你观点的论据，如：
1）推进组织案例：不同行业不同企业的TPM推进组织机构案例，你可直接用几个企业的实例展示，组织搭建，只要掌握要素，不同的企业推进组织机构略有不同。对应推进组织的职责，也可直接用企业的实际案例。
2）现场6S及可视化案例：6S可用改善前后的对比，也可同样物品不同企业做的差距对比。可视化方面则是企业的现况是如何的，你的改善建议是如何的，或做得好的企业是如何的。也可用现场标杆打造的设计标准，即：什么对象、应如何做，可达到标杆级水平。提示：在现场可视化中，应引用适用的国标、行标中有关的标志标示。
3）改善类。你则需要根据你讲的内容配相应的图文并茂的案例。如：合理化建议、专项改善、QC活动的案例、技术攻关的案例等。案例表达的顺序，这些都有常用的规则，你需参照进行。
4）设备操作规程、保养规程、点检标准、润滑标准、维修标准、故障与维修经验分享等，你可展示科学、实用的实际案例。
案例表达的基本要求：逻辑或条理清晰，重点突出，图文并茂（或用视频），版面美观，文字简洁，清晰，内容让学员容易理解。
案例来源。案例通常来自第一手原始素材（企业参观、调研、培训、咨询、评价等）、行业等会议、杂志、书籍、报刊、网络等。你获得的案例素材，需要按你预期的用途进行加工，加工的目的是学员更容易理解和学习，基本要求就是上面的第2条。
像我的案例就非常丰富，主要来自于企业的实际素材，以及日常工作中不断收集，养成了收集素材的习惯，几年后案例就丰富了。
学习是进步的源泉。要做好TPM培训，需要不断从企业实际咨询工作中总结提炼，形成科学、实用有价值的案例，以确保有新的知识、经验、案例不断注入培训课件，让课程内容与时俱进，内容常兴。若1个老师的课件和案例1年没有更新，说明这老师的进步很慢，知识更新的速度也不足。
8. 经过TPM咨询公司的tpm培训课程收益有什么值不值
经过TPM咨询公司的tpm培训课程收益如下：
探索：减少企业运营成本的革新思路
掌握：回精益生产管理体系的控制技巧
精细：答由面到线再到点的分解和管理
精通：精益生产管理控制的核心问题
交流：建立设备效率提升的控制方法
研讨：精益生产管理的核心运用方法
。。
主题一：精益生产体系
1.为什么要推行精益生产
2.精益生产体系认识
3.中国企业实施精益生产的障碍
主题二：精益生产工具之一：5S管理
1.现代企业5S推行误区
2.现代5S活动推行步骤
3.现代5S活动的开展实战指导
4.实例分享:5S推行展示
主题三：精益生产工具之二：现场定置管理
1.建立地址系统
定置管理3要素与定置状态
2.现代定置实施原则
3.定置画线秘笈
4.三要点和三定认识
5.定置内容的几项原则
主题四：精益生产工具之三：问题分析5Y法应用
1.认识信息和原因
2.找问题根源
3.实例分享:杰佛逊纪念大厦的墙面保护计划
4.5y分析演练--为何活塞动作迟缓
5.其他常用找问题与系统解决的方法了解
主题五：精益生产工具之四：精益设备的TPM活动
1.如何计划和实施TPM工作
2.自主保全TPM与零故障
3.实例分享:照片欣赏
4.精益设备的选择
主题六：精益生产工具之五：PDCA管理循环与ECRS法
1.PDCA管理循环了解与应用
2.ECRS法了解与应用
主题七：精益生产工具之六：流程式布局
1.U型生产线与单件流
2.流线化生产的设计原则、要点
3.柔性单元生产的实施
4.实例分享:VCD欣赏
5.单件及小批量物流
6.实现一笔画生产
7.案例讲解：某大型工厂装配线
主题八：精益生产工具之七：作业标准化
1.标准化作业正确认识
2.区分标准化和非标准化作业
3.实例分享:VCD欣赏
4.案例：数据收集
5.生产节拍、作业顺序、标准在制品运用
6.标准化作业实施方法
主题九：精益生产工具之八：多能工与多工序操作
1.员工多技能
2.OPL教育
3.实施一人多机
4.实例分享:VCD欣赏
5.如何实现多工序操作
6.动作经济原则
主题十：精益生产工具之九：精益质量安定管理
1.零缺陷
2.品质安定与零不良原则
3.品质中的“六个三”
4.客户导向的品质目标管理
5.全员质量意识再造与控制
6.六西格玛的认识
主题十一：精益生产工具之十：可视化管理
1.可视化管理12中方法的应用
2看板在不同企业现场中的应用
主题十二：精益生产工具之十一：快速换模
1.快速切换的方法和原则
2.快速切换的改善着眼点及思路
3.快速切换的实施法则
4.SMED的实施技巧
主题十三：精益生产工具之十二：平稳化生产
1.平稳化生产计划制定
2.生产计划安排原则
3.生产进度随时掌控
4.平稳化生产的技巧
主题十四：精益生产工具之十三：自动化(jidoka)生产
1.实现jidoka的三个手段
2.jidoka的有效工具制度
3.快速处理问题系统
主题十五：精益生产工具之十四：防错、防误、防呆
1.防错、防误、防呆认识
2.改善的原则
主题十六：精益生产工具之十五：工序平衡
1.查找和分析生产瓶颈
2.生产的均衡化
3.建立并应用生产工序标准化系统
4.生产的同期化
5.准时化生产过程的一个流
6.实例分享:VCD欣赏
主题十七：精益生产工具之十六：价值流图分析
1.价值流图分析认识
2.如何推行价值流图
主题十八：精益生产实施的步骤
1.点-线-面-链推进方式
2.追求变革 全员参与
3.激励渐进 自动自发
关于“tpm课程背景”这个话题的介绍，今天小编就给大家分享完了，如果对你有所帮助请保持对本站的关注！
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本文概览：网上有关“tpm课程背景”话题很是火热，小编也是针对tpm课程背景寻找了一些与之相关的一些信息进行分析，如果能碰巧解决你现在面临的问题，希望能够帮助到您。1. TPM培训应该主...
文章不错《tpm课程背景》内容很有帮助